Модуль 1 Общие сведения о технологическом оборудовании машиностроительных производств Тема 10. Обслуживание, эксплуатация и система планирования предупредительного. - презентация

1 Модуль 1 Общие сведения о технологическом оборудовании машиностроительных производств Тема 10. Обслуживание, эксплуатация и система планирования предупредительного ремонта станочного оборудования Тема: «Ремонт и техническое обслуживание автоматизированных участков и цехов » Учебные вопросы: 1. Назначение системы ППР. 2. Техническое обслуживание и ремонтные циклы (РЦ). 3. Категория ремонтной сложности и длительности РЦ. 4. Диагностика станочного оборудования. Литература: 1. Металлорежущие станки: учебник. В 2 т. / Т.М. Авраамова, В.В. Бушуев, Л.Я. Гиловой и др.; под ред. В.В. Бушуева.Т.2. М.: Машиностроение, с. С Металлорежущие станки / Н.С. Каменев, Л.В. Красниченко и др. – М.: Машиностроение, 1980.

2 Надежность и ремонтопригодность Критерии оценки качества производственно-технологические, эксплуатационные.

3 Производственно- технологические критерии себестоимость, металлоемкость, надежность и т. д.

4 Надёжность Надежность определяется: работоспособностью, долговечностью, ремонтопригодностью. Различают надежность: функциональную, параметрическую, структурную.

5 Надёжность Под функциональной надёжностью понимают надежность срабатывания механизмов и устройств системы в соответствии с заданной функцией. Параметрическая надежность означает соответствие точности обработки детали параметрам. Структурная надежность определяется компоновочными решениями системы.

6 Структуры системы ремонтно-технического обслуживания Служба ремонта оборудования автоматизированных участков и цехов : отдел главного механика (ОГМ) завода, отдел главного энергетика (ОГЭ), бюро числового программного управления (БЧПУ), ремонтно-механический цех (РМЦ), электроцех, подчиненный ОГЭ, цеховые ремонтные базы (ЦРБ).

7 Система планово- предупредительного ремонта Существуют три системы ППР: системы после осмотровых, стандартных, периодических.

8 Система технического обслуживания и ремонта По способу организации различают ремонт двух видов: плановый, внеплановый.

9 Ремонтные работы 1. Межремонтное обслуживание (МО). 2. Осмотры (О). 3. Текущий ремонт (ТР). Текущий ремонт подразделяют: малый (MP), средний ремонт (СР). капитальный ремонт (КР)

10 Ремонтный цикл Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения

11 Ремонтный цикл характеризует: Продолжительность ремонтного цикла. Цикл технического обслуживания. Структура цикла Ремонтный цикл

12 Структура ремонтного цикла станков с ЧПУ Рекомендуется применять двувидовую девятипериодную структуру: (КР – О – MP – О – МР – О – MP – О – MP – О – MP – О – MP – О – MP – О – КР).

13 Структура ремонтных циклов всех групп станков Класс точности Масса оборудования, т Структура ремонтного цикла* Число ТР Число операций ТО Н До 10 КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР 45 10…100 КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР 512 > 100 КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР 521 П, В, А, С До 10 КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР …10018 >100 КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР 930

14 Структура ремонтных циклов оборудования АЛ Агрегатные станки в линиях с жесткой связью КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – (О – О – ТР – О – О – ТР) – О – О – КР Специальные станки в линиях с жесткой и гибкой связью КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – (О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР) – О – О – КР Продолжительность цикла составляет 3…7,5 лет.

15 Категории сложности ремонта 1. Единица ремонтосложности (ЕР) 2. Нормы трудоемкости ремонта и планового осмотра 3. Категория сложности ремонта

16 Категории сложности ремонта Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют сопоставлением со сложностью ремонта агрегата эталона. Для технологического оборудования в качестве эталона принят токарный станок мод. 1К62 Ему соответствует 11-я категория сложности ремонта или 11 условных ремонтных единиц Категории сложности ремонта приведены в единой системе ППР.

17 Продолжительность ремонтных циклов Величина времени РЦ представляет собой период времени от начала эксплуатации ГПС до первого КР или между смежными КР. Продолжительность простоя оборудования в ремонте определяется: видом ремонта, ремонтоспособностью оборудования, численностью ремонтной бригады, технологией ремонта, технико-организационными условиями выполнения ремонтных работ.

18 Организационные формы ремонта В зависимости от серийности производства различают организацию выполнения ремонта: Централизованную (РМЦ и эл. цех). Децентрализованную (силами цехов). Смешанную (механики и энергетики ЦРБ).

19 Организационные формы ремонта В состав специальных ремонтных бригад входят специалисты по: механике, гидравлике, электротехнике, автоматике, электронике.

20 Техническое обслуживание и ремонт оборудования ГПС Техническое обслуживание ГПС включает периодический контроль и регламентированное обслуживание по ГОСТ – 78. Установлено обслуживание следующих видов: плановое (ежесменное); периодическое (ежедневное, еженедельное, ежемесячное; ежеквартальное и др.); заявочное (неплановое), которое проводят службы главного механика и главного энергетика.

21 Техническое обслуживание и ремонт оборудования ГПС В плановое обслуживание ГПС входят: очистка и мойка оборудования; контроль и диагностирование технического состояния ГПС; наблюдение за выполнением условий эксплуатации; анализ качества СОЖ и смазочных материалов, их замена; контроль качества воздуха, применяемого для пневмоустройств; осмотр и затяжка резьбовых соединений; контроль за состоянием ограждений, электропитания; обслуживание комплектующих изделий ГПС.

22 Диагностирование оборудования При разработке и создании ГПС диагностирование должно обеспечить следующее: определение критериев оценки качества выполнения технологического процесса; поиск и локализацию мест дефектов, включение резерва, изменение режимов работы агрегатов или оповещение персонала о месте отказа; выбор критериев оценки состояния оборудования; определение рациональных сроков обкатки каждой единицы оборудования; проверку качества регулировки и отладки оборудования; получение эталонных значений параметров и эталонных характеристик для диагностирования.

23 Диагностирование оборудования Методы технического диагностирования основаны на принципе прямого или косвенного контроля соответствующего параметра с помощью специальных датчиков с применением ЭВМ.

24 Диагностирование оборудования Основные контролируемые параметры для диагностирования и прогнозирования технического состояния оборудования ГПС следующие: продолжительность цикла; неисправности в системе управления оборудованием; состояние и смена инструмента.

25 Диагностирование оборудования Основные контролируемые параметры: продолжительность цикла; неисправности в системе управления оборудованием; состояние и смена инструмента.

26 Диагностирование оборудования Рабочие признаки алгоритмов диагностирования: нормированные силовые нагрузки; относительное положение инструмента и заготовки при заданных режимах резания; тепловое состояние отдельных элементов оборудования; амплитудно-фазовые частотные характеристики узлов и систем и др.

27 Структура системы автоматического диагностирования