Контроль качества сварных соединений. Задачи контроля. выявление возможных причин появления брака и его предупреждение. - презентация

1 Контроль качества сварных соединений

2 Задачи контроля. выявление возможных причин появления брака и его предупреждение.

3 Работы по контролю качества сварочных работ проводят в три этапа: предварительный контроль, проводимый до начала сварочных работ. контроль в процессе сборки и сварки (пооперационный). контроль качества готовых сварных соединений.

4 Организация контроля качества. Предварительный. Пооперационный. Готовых сварных соединений..

5 Предварительный контроль включает: проверку квалификации сварщиков, дефектоскопистов и ИТР, руководящих работами по сборке, сварке и контролю. проверку качества основного металла, сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса, газов и др.), заготовок, поступающих на сборку, состояния сварочной аппаратуры.

6 Проверка квалификации сварщика. Квалификацию сварщиков проверяют при установлении разряда. Разряд присваивают согласно требованиям, предусмотренным тарифно- квалификационными справочниками. Испытание сварщиков перед допуском к ответственным работам производят по «Правилам аттестации сварщиков и специали­стов сварочного производства» (ПБ ), утвержденным Госгортехнадзором.

7 Контроль качества основного металла. Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, который посылают заводы-поставщики вместе с партией металла. В нем указывают наименование завода- изготовителя, марку и химический состав сплава, номер плавки, профиль, размер и массу материала, номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартом, номер стандарта на сплав данной марки.

8 Контроль качества электродов. При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. В соответствии с ГОСТ , ГОСТ , ГОСТ электроды без сертификата проверяют на прочность покрытия, сварочные и механические свойства. О пригодности электродов для сварки судят по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений.

9 Контроль качества сварочной проволоки. Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, которая содержит: Наименование и товарный знак предприятия- изготовителя, условное обозначение проволоки согласно стандарту и номер партии. В сертификате на партию проволоки, указывают товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер плавки и партии, состояние поверхности проволоки (омедненная или неомедненная), химический состав в процентах, ре­ зультаты испытаний на растяжение, массу проволоки (нетто) в килограммах.

10 Контроль качества флюсов. Флюс проверяют на однородность по внешнему виду, определяют его химический состав, размер зерна, объемную массу и влажность. Технические требования и методы испытания широко применяемых плавленых флюсов АН-348А, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН- 8, АН-20С и других регламентированы ГОСТ

11 Контроль заготовок. Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, их габариты, качество подготовки кромок. Дефекты заготовок под сварку в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ.

12 Контроль качества сварочного оборудования и приборов. Проверяют: исправность контрольно-измерительных приборов, надежность контактов и изоляции, правильность подключения сварочной цепи, исправность защитных устройств, электродержателей, сварочных горелок, редукторов, проводов и т.д., а также надежность обеспечения заданных режимов сварки.

13 Контроль сборки. В собранном узле контролируют: зазор между кромками, притупление и угол раскрытия для стыковых соединений; ширину нахлестки и зазор между листами для нахлесточных соединений; угол и зазор между свариваемыми деталями, угол скоса кромок для тавровых и угловых соединений; превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, относительное положение деталей в собранном узле, правильное выполнение прихваток.

14 Контроль технологического процесса сварки. Перед тем как приступить к сварке, сварщик знакомится с технологическими картами, в которых указаны последовательность операций, диаметр и марка применяемых электродов, режимы сварки и требуемые размеры сварных швов. Несоблюдение порядка наложения швов может вызвать значительную деформацию изделия, трудноустранимую впоследствии.

15 В процессе изготовления (пооперационный контроль) проверяют: качество подготовки кромок и сборки, режимы сварки, порядок выполнения швов, температуру окружающей среды и свариваемого металла, внешний вид шва, его геометрические размеры, постоянно наблюдают за исправностью сварочной аппаратуры.

16 Проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и измерение сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля, люминесцентный метод контроля, металлографические исследования, механические испытания.

17 Вид контроля качества сварных соединений выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, которые предъявляют к этому изделию в соответствии с техническими условиями или ГОСТом.