Основная характеристика производства 1.1. Для получения высокооктанового продукта необходимо полное разделение углеводородного сырья на составляющие его. - презентация

1 Основная характеристика производства 1.1. Для получения высокооктанового продукта необходимо полное разделение углеводородного сырья на составляющие его фракции Технология основана на плавном управлении температурным процессом, позволяющим осуществлять выделение фракции на расчетном режиме, вследствие чего происходит качественное разделение с отсутствием посторонних примесей в заданной фракции. В качестве углеводородного сырья используются газоконденсат, нефть, нефтесодержащие и прочие углеводородосодержащие жидкие продукты.

2 Технология обеспечивает переработку углеводородного сырья с выходом следующих видов продукции Бензиновых фракций для получения автомобильных бензинов различных марок с температурой отбора от 30 до 215 С. Бензиновых фракций для авиационных бензинов с температурой отбора от 40 до 180 С. Фракций для получения различных марок реактивного топлива с температурой отбора от 60 до 315 С. Фракций для получения дизельного топлива различных марок с температурой отбора от 160(140) до 380 (390) С. Фракций с температурой кипения выше 380(390) С, которые входят в состав котельных, тяжелых и моторных, газотурбинных, судовых и печного видов топлива.

3 Назначения технологии Перед установкой ставится задача максимального выхода светлых нефтепродуктов. Расход нефти через гидравлический тракт установки определяется нормами технологического режима. Температура выхода фракций готовой продукции регулируется в диапазоне от 0 до 380 С (390 С). Получение данных температур обеспечивается регулировкой мощности нагревателей и распределяется между колоннами установки. Максимальный подогрев нефти осуществляется до 450 С, что обеспечивает отбор последней фракции, входящей в состав дизельного топлива до 390 С. Распределение температур по колоннам уточняется в процессе опытно-промышленной эксплуатации.

4 В состав комплекса входят а) резервуары исходной нефти и углеводородного сырья б) подводящие трубопроводы исходящей нефти в) установка МРУС г) отводящие трубопроводы получаемых фракций д) резервуары сбора получаемых фракций е) пульт управления ж) здание для размещения операторов

5 Состав выполняемых работ включает технологическое проектирование; разработку проектно-конструкторской документации на оборудование; изготовление технологического оборудования, комплектация; доставку оборудования; монтаж оборудования на площадке; пуско-наладочные работы; обучение персонала; гарантийное и сервисное обслуживание поставленного оборудования.

6 Основные стадии производства 1. Забор нефти или другого углеводородного сырья и резервуаров-хранилищ и ее транспортировка до установки многофракционного разделения нефти и другого углеводородного сырья в жидкой фазе. 2. Многофракционное разделение нефти и углеводородного сырья на фракции. 3. Отбор в специальные емкости и резервуары: бензиновые фракции для различных марок автомобильных бензинов, фракции нефтепродуктов для получения авиационных бензинов, фракции нефтепродуктов для получения реактивного топлива, фракции нефтепродуктов для получения дизельного топлива. 4. Отбор фракции с температурой кипения больше 380 С.

7 Описание основных стадий производства 1. Забор нефти или другого углеводородного сырья и резервуаров-хранилищ и ее транспортировка до установки многофракционного разделения нефти и другого углеводородного сырья в жидкой фазе. Нефть по самотечной схеме поступает на установку. Расходом нефти дистанционно управляет оператор. 2. Фракционное разделение нефти и другого углеводородного сырья в жидкой фазе на установке. Разделение нефти и другого углеводородного сырья в жидкой фазе на отличающие по составу фракции основана на различии в температуре кипения каждой фракции, входящих в состав жидкости. В результате подогрева углеводородного сырья из жидкости последовательно улетучиваются фракции с низкокипящими компонентами. В конце процесса остается жидкость с менее летучими, высококипящими компонентами. Установка состоит из нескольких однотипных модулей. В комплект каждого модуля входят: подогреватель исходной нефти; устройство грубого разделения жидких смесей; устройство разделения жидких смесей на практически чистые компоненты, отличающиеся температурами кипения, путем многократного испарения жидкости и конденсации паров; теплообменника, для сжижения пара, отбираемой фракции; сборников фракций и компонентов, получаемых в процессе ректификации; емкостей для сбора высококипящих фракций (так называемого кубового остатка). 3. Из каждой колонны через теплообменники по трубопроводам отбираются специальные емкости и резервуары фракции нефтепродуктов для получения различных марок автомобильных бензинов, авиационных бензинов, реактивного и дизельного топлива. 4. Отбор фракции с температурой кипения больше 380 С. Фракция, содержащая остаток непереработанной нефти (т.н. кубовый остаток), имеет температуру более 450 С. В емкости жидкость может поступать с температурой не более 60 С. Следовательно, должны быть приняты меры по охлаждению данного кубового остатка. Для этих целей создан специальный теплообменник в котором тепло нефти кубового остатка передается для подогрева исходной нефти, поступающей из теплообменников в которых происходит отбор получаемых фракций нефтепродуктов.

8 Основные этапы реализации проекта 1996 г. – Возникновение научной идеи гг. – Проведение НИР и НИОКР, создание лабораторной модели, подтверждение научных идей в лабораторных условиях гг. – Проектирование и создание полноразмерной установки в г. Благовещенске 2005 г. - Запуск установки для опытной разгонки нефти. Получение и изучение полученных фракций. Положительные результаты г. – Приобретение Поярковской нефтебазы проектирование и формирование промышленной площадки под установку. Проведение работ по разделению нефти, демонтаж узлов и агрегатов для для изучения 2007 г. – Перемещение на Поярковскую промышленную площадку, сертификация оборудования, фракций. Начало промышленной эксплуатации.

9 Сертификаты соответствия АИ-80

10 Сертификаты соответствия Дизельное топливо

11 Реализованные проекты: - Фабрика по производству природного антиоксиданта (капилларопротектора, витамин Р) – дигидрокварцетина - Инновационная технология не имеющая аналогов в мире