Повышение качества кабин за счет внедрения комплекса оборудования для подготовки поверхности каркасов кабин, катафорезного грунтования на прессово-кузовном заводе Срок реализации проекта гг. Эффективность проекта: - увеличение коррозийной стойкости кабин; - возможность обработки стыковых соединений и скрытых полостей; - экономия электроэнергии. Проблемы: - существующая технология окрашивания каркасов кабин с применением анафорезного грунтования не обеспечивает сохранность необходимых декоративных и эксплуатационных характеристик покрытия в период эксплуатации; - моральный и физический износ оборудования не позволяет получать толщину анафорезного грунта более 15 мкм, что наиболее отрицательно сказывается на антикоррозионной стойкости комплексного лакокрасочного покрытия; - отсутствует защита стыковых соединений и скрытых полостей. Решение: - проведение поэтапной модернизации производства каркасов кабин (окрасочный передел) для повышения качества лакокрасочного покрытия.

Повышения качества лакокрасочного покрытия кабин от внедрения комплекса оборудования для окраски кабин по новой технологии на прессово-кузовном заводе Сроки реализации проекта гг. Эффективность проекта: - увеличение защитных и эксплуатационных свойств покрытия; - улучшение видовых характеристик лакокрасочного покрытия кабин; - снижение трудоемкости за счет автоматизации процессов окрашивания с применением роботизированных комплексов; - уменьшение расхода лакокрасочных материалов на 20-25%; - уменьшение расхода топливно-энергетических ресурсов на 15-20%. Проблемы: - существующая технология окраски не позволяет получить требуемое защитно-декоративное качество покрытия (внешний вид, коррозионную стойкость и др.); - нерационально используются ТЭР; - высокая трудоемкость изделий обусловленная использованием ручного труда; - устаревшее и физически изношенное оборудование, которое не позволяет применять более прогрессивные материалы. Решение: - проведение поэтапной модернизации производства каркасов кабин (окрасочный передел) для повышение качества лакокрасочного покрытия.

Повышение качества формообразования деталей каркаса кабин за счет внедрения прогрессивного прессового оборудования на прессово-кузовном заводе Срок реализации проекта г. Эффективность проекта: - повышение качества изготовления деталей; - снижение потерь от брака на 3,5%; - снижение затрат на ремонт оборудования. Проблемы: - наличие несоответствия требованиям КД по точности изготовления крупногабаритных облицовочных деталей каркаса кабины; -физический и моральный износ действующего оборудования. Внедряемое оборудование: Пресс гидравлический усилием 1600 т. Решение: - проведение поэтапной модернизации производства каркасов кабин (прессовый передел) для повышения качества изготовления деталей каркаса кабины.

Повышение качества сварки каркаса кабин за счет внедрения роботизированных сварочных комплексов на прессово-кузовном заводе Срок реализации проекта гг. Внедряемое оборудование: Роботизированный сварочный комплекс Проблемы: -низкое качество изготовления каркасов кабин из-за физического износа оборудования и низкого уровня автоматизации технологических процессов сварки; - высокая трудоемкость и себестоимость изготовления. Решение: - проведение поэтапной модернизации производства кабин (сварочный передел) для повышения качества изготовления каркасов кабины. Эффективность проекта: - улучшение качества и потребительских свойств автотехники; - снижение себестоимости изготовления каркасов кабин на 25-35%; - снижение затрат на основные и вспомогательные материалы на 5-7%.

Срок реализации проекта гг. Эффективность проекта: - улучшение качества выплавляемого металла; - снижение потребления электроэнергии до 10-15%. Внедряемое оборудование: Дуговая сталеплавильная печь Решение: - поэтапная модернизация с внедрением нового оборудования для обеспечения требуемого качества выплавляемых сталей. Проблемы: - низкое качество выплавляемого металла из-за физического и морального износа действующего оборудования; - высокая энергоемкость производства. Повышение качества выплавляемого металла за счет внедрения прогрессивного плавильного оборудования на литейном заводе

Повышение качества изготовления отливок за счет внедрения автоматической формовочной линии на литейном заводе Срок реализации проекта гг. Эффективность проекта: - уменьшение припусков и повышение точности отливок на 1-2 класса; -снижение потерь от брака до 4-5% с ориентировочной экономией стального литья в объеме 682 т в год; - снижение трудоемкости изготовления форм; - сокращение энергозатрат. Проблемы: - низкая точность отливок и высокие припуски на мехобработку из-за физического и морального износа действующего оборудования; - высокая энергоемкость производства. Решение: - поэтапная модернизация с внедрением автоматической формовочной линии для повышения точности отливок. Внедряемое оборудование: Автоматическая формовочная линия

Повышение качества окраски самосвальных платформ за счет внедрения автоматизированной линии окраски на заводе «Могилевтрансмаш» Сроки реализации проекта 2015 г. Эффективность проекта: - повышение качества окраски платформ; - увеличение выпуска самосвальных платформ Проблемы: - применяемая технология окрашивания платформ не обеспечивает требования к антикоррозионной стойкости лакокрасочного покрытия; - сложные технологические маршруты в цепочке действующих технологических переделов. Внедряемое оборудование: Автоматизированная линия окраски Решение: - внедрение нового окрасочного оборудования для повышения качества лакокрасочного покрытия самосвальных платформ.

Эффективность проекта: - повышение качества изготовления платформ автомобилей; - экономия топливно-энергетических ресурсов на 15-20%. Повышение качества изготовления самосвальных платформ за счет внедрения прогрессивной технологии сварки-сборки бортов на заводе «Могилевтрансмаш» Срок реализации проекта 2014 г. Проблемы: - низкое качество продукции от влияния «человеческого фактора»; - отсутствие необходимых производственных мощностей при увеличении плана производства и номенклатуры изделий. Внедряемое оборудование: Роботизированный комплекс Решение: - внедрение нового сварочно-сборочного оборудования для повышения качества изготовления платформ.

Внедряемое оборудование: Вертикальный двухшпиндельный станок с ЧПУ - 2 шт. Повышение качества изготовления шестерен полуосей и чашек дифференциала за счет внедрения высокотехнологичного металлорежущего оборудования на заводе автомобильных агрегатов Срок реализации проекта 2014 г. Эффективность проекта: - повышение качества и эксплуатационных свойств деталей мостов; - снижение затрат на электроэнергию; - высвобождение производственных площадей. Проблемы: - морально устаревшая технология изготовления на базе универсального и специализированного металлорежущего оборудования; - физический износ действующего оборудования, снижающий качество продукции. Решение: - внедрение нового металлорежущего оборудования для повышения качества деталей мостов.

Повышение качества изготовления деталей подвески за счет внедрения высокотехнологичного металлорежущего оборудования на механосборочном заводе Срок реализации проекта 2014 г. Эффективность проекта: - повышение качества изготавливаемых деталей; - повышение производительности за счет исключения перестановок детали и полной обработки детали за одну установку. Проблемы: - низкое качество изготовления деталей из-за физического износа действующего оборудования. Внедряемое оборудование: Токарный станок с ЧПУ Решение: - внедрение нового металлорежущего оборудования для повышения качества изготовления деталей тормозных систем.

Внедряемое оборудование: Горизонтальный обрабатывающий центр – 12 шт. Повышение качества изготовления корпусных деталей за счет в недрения высокотехнологичного металлорежущего оборудования на заводе автомобильных агрегатов Срок реализации проекта 2014 г. Эффективность проекта: - создание производственных мощностей для выпуска картеров редукторов в сутки; - повышение качества изготовления деталей; - замена физически и морально устаревшего оборудования. Проблемы: - отсутствие необходимых производственных мощностей при увеличении плана производства и номенклатуры изделий; - низкое качество продукции из-за физического износа действующего оборудования. Решение: - внедрение нового металлорежущего оборудования для повышения качества картеров редукторов.

Повышение качества поковок за счет внедрения высокотехнологичного оборудования на кузнечном заводе Внедряемое оборудование: 1. Линия на базе ГКМ с индукционным нагревателем – 1 шт. 2. Машина горячей раскатки колец – 1 шт. 3. Дробеструйная установка – 2 шт. Эффективность проекта: -повышение качества поковок; - экономия ТЭР, - наращивание мощностей и исключение узких мест производства. Проблемы: - низкое качество изготовления поковок кольцевого и стержневого типа; -недостаток производственных мощностей. Срок реализации проекта г. Решение: - внедрение нового оборудования для повышения точности поковок и увеличения производственных мощностей.

Эффективность проекта: - повышение ресурса работы и долговечности рессор на 25%; - экономия металла на 30% (809 т/год); - снижение трудоемкости изготовления рессор на 10%; - экономия электроэнергии на 381 тыс.к Вт/ч в год. Повышение качества изготовления малолистовых рессор за счет внедрения автоматизированной линии прокатки на рессорном заводе Срок реализации проекта 2014 г. Внедряемое оборудование: Автоматизированная линия прокатки Проблемы: - низкое качество продукции; - существующая технология и оборудование физически и морально устарели. Решение: - внедрение новой технологии изготовления рессор на автоматической линии прокатки с исключением влияния «человеческого фактора» на качество продукции.

Внедряемое оборудование: 1. Координатно-пробивная установка х валковая ротационно-гибочная установка. 3. Автоматическая сварочная установка. 4. Двухпозиционный роботизированный комплекс. 5. Установка для обработки внутренней полости баков. 6. Установка для проверки баков на герметичность. 7. Установка для проведения разрушающего контроля. Повышение качества и долговечности топливных баков за счет внедрения автоматизированной линии сборки-сварки на прессово-кузовном заводе Срок реализации проекта 2016 г. Проблемы: - низкое качество изготовления топливных баков и низкая долговечность; - морально и физически устаревшее оборудование и низкий уровень механизации и автоматизации процессов сборки и сварки. Эффективность проекта: - повышение качества ресурса и антикоррозионной стойкости топливных баков; - снижение себестоимости изготовления на 20%; - сокращение затрат на ТЭР на 70%. Решение: - поэтапная модернизация с внедрением автоматической формовочной линии для повышения точности отливок.

Внедрение высокотехнологичного оборудования для изготовления инструмента на инструментально- штамповом заводе Срок реализации проекта 2014 г. Эффективность проекта: - исключение закупки фрез по импорту; - возможность изготовления мелкомодульных червячных фрез необходимой точности. Проблемы: - низкая точность изготовленного инструмента из-за физического износа действующего оборудования; - необходимость изготовления дополнительной оснастки; - длительное время на наладку оборудования. Внедряемое оборудование: Шлифовально-затыловочный станок с ЧПУ Решение: - внедрение нового оборудования для повышения точности изготовления инструмента.

Повышение качества изготовления пресс-форм и штамповой оснастки за счет внедрения прогрессивного металлорежущего оборудования на инструментально-штамповом заводе Срок реализации проекта 2014 г. Эффективность проекта: - создание мощностей для изготовления и доводки пресс-форм и штамповой оснастки; - сокращение сроков внедрения новой оснастки; - улучшение качества изготовления оснастки. Проблема: - существующие мощности ИШЗ не позволяют обеспечить изготовление планируемого количества пресс-форм требуемого качества. Внедряемое оборудование: Обрабатывающий центр Решение: - внедрение нового оборудования для повышения качества пресс-форм и увеличения производственных мощностей.

Повышение точности заготовок за счет замены прессов для горячей рубки металла на дисковые отрезные станки на кузнечном заводе Внедряемое оборудование: Дисковый отрезной станок – 3 шт. Срок реализации проекта г. Эффективность проекта: -снижение потребления электроэнергии на 70%; - исключение потребления природного газа; - годовой экономический эффект 696,5 тыс. Евро. Проблемы: - физический и моральный износ действующего оборудования; - низкий коэффициент использования металла; - низкая геометрическая точность заготовок; - необходимость наращивания мощностей. Решение: - внедрение нового оборудования для повышения точности заготовок.