Геомодификаторы трения (ГМТ) Триботехнические составы нового поколения и технологии их применения для структурного преобразования рабочих поверхностей узлов трения. Наш продукт предназначен для уменьшения негативных последствий трения: диссипации энергии при трении и износа узлов трения. По существующей классификации он может быть определен как антифрикционный противоизносный и противозадирный состав. А разработанные нами технологии относятся к области антифрикционных покрытий, предназначенных для ускоренной и безболезненной приработки, а также для увеличения ресурса работы узлов трения машин и механизмов.

Использование нашего состава на финишной стадии изготовления рабочих поверхностей узла трения в совокупности со специально подобранными поверхностно активными компонентами создают условия для: - управляемого преобразования структуры поверхностных и подповерхностных слоев металла; - изменения микрогеометрии поверхностей и создания на них устойчивых вторичных структур, выступающих в роли основы для формирования в процессе трения так называемых «толстых пленок». Все перечисленные ниже физические процессы инициируются и реализуются на атомарном или молекулярном уровне, то есть в нано диапазоне.

Это: - микро металлургические процессы в точках физического контакта микронеровностей; - пластифицирование поверхностных слоев металла (эффект Ребиндера); - направленное движение дислокаций по границам субзерен металла; - зернограничное микропроскальзывание и так далее. В условиях циклических нагружений в ходе интенсивной пластической деформации поверхностных слоев металлических материалов ГМТ инициируют переход от крупнозернистой структуры с совершенными границами зерен культура мелкозернистой структуре с несовершенными границами зерен (обусловленный уменьшением энергии активации зернограничного массопереноса).

В то же время, в ходе мартенситных превращений, протекающих в приповерхностных слоях металла, создаваемые там микроструктуры характеризуются уже десятками и сотнями (а иногда и тысячами) нанометров, что сопоставимо с характерными размерами микронеровностей поверхности (широко применяемых Ra и Rz, и других из более полного набора параметров для описания микрогеометрии поверхности). Здесь нужно отметить, что одним из активных компонентов состава является мелкодисперсный минерал природного происхождения, точнее группа минералов, обладающих высокой энергоплотностью (удельная энергия химических связей в единице объема), содержащих в себе необходимые для легирования химические элементы и их соединения, и имеющих в то же время слабо выраженные абразивные свойства (твердость по шкале Мооса от 2 до 3).

Благодаря этому, за счет оптимизации подбора компонентов состава для типовых узлов трения удается организовать инициирование и протекание большинства описанных выше процессов во время приработки узла трения, то есть в процессе достижения им равновесной шероховатости поверхностей. Таким образом, не только ускоряется процесс приработки и уменьшается диссипации энергии, но и достигается оптимальная трибоструктура в приповерхностном «пироге». Согласно принципу Ле Шателье-Брауна в установившемся режиме работы узел трения стремится сохранить эту устойчивую структуру, а вместе с ней и низкий коэффициент трения, и малую скорость изнашивания.

Если обратиться к известной диаграмме Герси - Штрибека (рис.) для типового трибоузла (низшая кинематическая пара) до и после приработки, то можно видеть, что область жидкостного трения расширилась, область смешенного трения сдвинулась влево и немного расширилась, а вот область наиболее тяжелого для узла режима граничного трения – сократилась и сместилась влево. Иными словами, теперь режим жидкостного трения (гидродинамического и эластогидродинамического) достигается уже не только на больших, но и на средних скоростях (оборотах), характерных для тяжелых режимов эксплуатации; режим смешанного трения также начинает реализовываться при малых и очень малых скоростях (оборотах), характерных для режима пуска-остановки.

При « безразборном ремонте» эта технология позволяет: -увеличить ресурс трущихся деталей в 1,5 - 3 раза, организовать преимущественно жидкостный режим трения; - за счет уменьшения выделяемой температуры в зонах контакта в несколько раз замедлить деструкцию масла, уменьшить его окисление, очистить агрегат от лаков и нагаров.

Использование ГМТ - технологий в ДВС позволяет: - увеличить ресурс ЦПГ в 2…3 и более раз; - снизить расход топлива от 3 до 12% (в зависимости от режимов работы); - уменьшить расход масла на угар до 3 раз; - снизить эмиссию вредных выбросов отработавших газов до 20 %; - снизить шумы и вибрацию; - увеличить ресурс масла до 2 раз; -восстановить рабочие параметры ТНВД до номинальных; - увеличить ресурс ТНВД до 2 и более раз.

Рис.1. Динамика изменения момента механических потерь двигателей ВАЗ-2108 в процессе приработки с различными составами, n=1500 об/мин, Ме=50 нм.

Рис. 1. Поверхность дорожки качения шарикового подшипника коробки передач, а - без обработки, б - после обработки ГМТ (примерно км пробега автомобиля