Примеры экономической эффективности от внедрения средств технической диагностики и наладки оборудования

Анализ масел. Экономический эффект Назначение 1) Контроль и оценка состояния масла. 2) Наблюдение за состоянием оборудования смазываемого этим маслом 3) Измерение уровня загрязнения путем: Определения загрязнения масла Определения деградации масла Определения повышенного износа Определения возможных поломок Оптимизации межсервисных интервалов Диагностика выполняется без разборки и визуального осмотра. Неисправности обнаруживаются на самой ранней стадии возникновения. Не требуется доставка диагностической аппаратуры к местам эксплуатации техники или перегон техники на пост диагностирования. Анализ дает возможность заменять масло при действительной утрате им работоспособности, а не по истечении заданного количества отработанного времени Регулярное диагностирование по анализу масла позволяет сократить эксплуатационные расходы в среднем на 30% !

Пример 1: Штамповочные прессы. Обнаружили приближающийся отказ двух 1000-тонных прессов - Пресс 16-3: имел два разрушенных шейкера и 4 изношенных втулки - Пресс 16-4: имел сколотый болт, поддерживающий клапанное коромысло В обоих случаях: - Анализ масла был единственным методом, указывающим на эти проблемы. - Дальнейшая эксплуатация привела бы к поломке и выходу оборудования из строя. Результаты анализа масла позволили быстро отремонтировать оба пресса. Пресс 16-3 был остановлен на 3 недели для замены разрушенных шейкеров и втулок. Замена болта на Прессе 16-4 заняло всего 24 часа. В результате избежали простоя в несколько месяцев. Экономия в каждом случае оценивается: $ на не запланированном ремонте $ на потере продукции

Пример 2: Электростанция работающая на угле. Рассмотрим пример на работе мельницы. Каждая мельница электростанции работает в сложных условиях окружающей среды, таких как: повышенная температура, угольная пыль, другие абразивные частицы и т.д….По регламенту, специалисты электростанции разбирали и тщательно осматривали по 27 измельчающих роликов в год и ежемесячно отправляли по 140 образцов масла в лабораторию для диагностики, стоимость осмотра и ремонта каждого ролика составляла от $. Внедрение анализа масла на месте позволило обнаруживать более 20% оборудования, требующего ремонта без остановки и разбора оборудования, что позволило электростанции экономить более $. в год на одной мельнице! Графический пример внедрения анализа масел:

Пример 3: Карьерная техника в горной отрасли. Во всех странах на предприятиях горной отрасли после внедрения экспресс-лабораторий для анализа масел карьерной техники достигается снижение затрат на закупку масел на 20%. В этом случае вся техника переводится с планового ремонта на обслуживание по фактическому состоянию (ОФС).

Центровка. Экономический эффект Привод центробежного насоса: 50 Гц, 380В, 60А, cos(j)=0.92 Условия работы: 6000 часов в год (27,05 тенге за к Вт/ч) Потребляемый ток: до проведения центровки - 54А после устранения несоосности - 49А Расчет мощности: к Вт = (В * А * cos(j) * 1.732)/1000 До центровки: (380В 54А )/1000 = 32.7 к Вт После центровки: (380В 49А )/1000 = 29.7 к Вт Экономия в год: ( ) 27, = тенге

Вибродиагностика. Экономическая эффективность - исключение внеплановых остановов - сокращение времени ремонтов - замена при ремонте оборудования только заведомо неисправных комплектующих - минимальный запас комплектующих на складе - предотвращение повторного появления выявленных неисправностей Практическая реализация перехода от планово-профилактического обслуживания к обслуживанию по фактическому состоянию Польза от внедрения вибромониторинга и вибро анализа оборудования на предприятии

Рассмотрим эффективность применения вибромониторинга на примере дымососа D-1001 марки ДН- 22 х 2-0,62КГМ, установленного в зоне перекачки одного из нефтеперерабатывающих комбинатов - стоимость простоя оборудования из-за аварийного останова составляет приблизительно $/час - время неподготовленного ремонта на 250% больше. Соответственно трудозатраты в 2.5 раза выше, простой оборудования в 2.5 раза выше. При условии, что запланированный ремонт составит 1 смену – 8 часов для бригады из 5 человек, то из-за увеличения времени простоя потери составят на $ больше и потери по стоимости трудозатрат (стоимость чел/ч – 5 $, вместо 200 $ получаем 500 $) составят 300 $. - хранение полного набора запасных комплектующих к оборудованию на складе (заморозка денежных средств, потеря приблизительно $/год) - замена заведомо исправных деталей и узлов составляет для данного агрегата от до $ в год. - Вибродиагностика. Экономическая эффективность

Сделаем следующие обозначения: - общие потери - Q - простой оборудования - X - трудозатраты – Y - кол-во членов ремонтной бригады – A - стоимость чел/ч - C - хранение запчастей - P - замена исправных деталей – Z - время – t ИТОГО: Q = (X*t*2.5 – X*t) + (Y*t*2.5*A – Y*t*A) + P + Z При этом: t = 8 часов Y=5 $/ч A=5 человек P=4 000 $, Z= $, X= $, Q = (10 000*8*2.5 – *8) + (5*8*2.5*5 – 5*8*5) = $/год Таким образом экономия средств от применения средств вибродиагностики на данном агрегате с учетом того, что за год происходило не более одного внепланового останова, составляет у.е. Вибродиагностика. Экономическая эффективность

Основной экономический эффект от внедрения Тепловизоров на производстве. Повышение экономической эффективности производства достигается за счет повышения эффекта надёжности оборудования и снижения затрат не его ремонт и обслуживание; за счет внедрения научно-технических достижений, воплощенных в новых, более эффективных средствах диагностики и мониторинга, труда и управления, повышение уровня мастерства профессиональных работников. Обнаружение источников возникновения дефектов это выявление мест, в которых дефект только развивается и со временем приведёт к выходу из строя оборудования. Оперативно найти невидимые глазу зарождающиеся дефекты, позволяют устройства теплового контроля тепловизоры. Основные цели и задачи использования тепловизоров направлены на: - увеличение межремонтного периода при эксплуатации механического оборудования; - увеличение срока службы оборудования, за счёт обнаружения дефектов и устранение их на ранней стадии развития соответственно это сокращает затраты на обслуживание; - исключение внеплановых остановок или простоя оборудования для замены изношенных или разрушенных элементов механизма; - снижение затрат на отопление помещений за счёт обнаружения недостатков теплоизоляции с помощью тепловизоров; - исключение дефектов контактного соединения, заземления, нагрева высоковольтных линий. - минимизировать и исключить риск аварии, который может нанести вред жизнедеятельности человека. Термография. Экономическая эффективность

Приведём пример из реального случая на картонно-бумажном производстве: Заклинивший подшипник вследствие перегрева и недостатка смазки сетковедущего валика бумагоделательной машины остановил процесс выпуска картонно-бумажной продукции. Простой машины составил порядка 2 часов на внеплановый останов и ремонт. А теперь переведём это в цифрах по потерям предприятия: 1 тонна готовой картонно-бумажной продукции составляет на Российском рынке колеблется от 2 до 5 тыс. долларов, в среднем за час бумаго-делательная машина выпускает от 10 до 14 тонн продукции, нетрудно посчитать, что в следствии простоя из за поломки или аварии предприятие может недосчитаться прибыли порядка тысяч долларов, плюс расходы на целлюлозу, а так же пар, электроэнергию, и многое другое, что необходимо для производственного цикла выпуска бумажной продукции. Термография. Экономическая эффективность

Произведём некоторые расчёты для данного случая на предприятие: общие потери производства - Q простой оборудования - X трудозатраты – Y кол-во членов ремонтной бригады – A стоимость чел/ч - C замена исправных деталей – Z время – t ИТОГО: Q = (X*t*2 – X*t) + (Y*t*2*A – Y*t*A) + Z При этом: t = 2 часов Y=5 $/ч A=5 человек Z= $, X= $, Q = (30 000*2*2 – *2) + (5*2*2*5 – 5*2*5) = $ Таким образом при применении тепловизора возможно было избежать данного простоя бумагоделательной машины обнаружив дефект на ранней стадии его развития, что позволило бы спланировать ремонт без лишних потерь. Стоимость простоя в 10 раз превысила стоимость тепловизора это лишний раз доказывает, высокую экономическою эффективность от внедрения тепловизоров в промышленности. Термография. Экономическая эффективность

Проведение работ по балансировке является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Устранив дисбаланс оборудования Вы добьетесь: - повышение качества выпускаемой продукции; - увеличение количества выпускаемой продукции; - уменьшение уровня вибрации механизма; - продление жизненного цикла подшипниковой продукции и сальниковых уплотнений; - увеличение межремонтного интервала; - уменьшение нагрузки на оборудование, и в следствии, уменьшение потребления электроэнергии. Балансировка. Экономическая эффективность

Сколько вы сэкономите, если ваше оборудование будет сбалансировано и находится в допусках по уровню вибрации ? Балансировка воздуходувки с мощностью электромотора 150 КВт. Рабочих часов в день – 12 Рабочих часов в году – Исходная вибрация Точка Амплитуда (мм/c) Фаза (град) 19, , , ,4 86 Контрольные измерения после проведения работ по балансировке Точка Амплитуда (мм/c) Фаза (град) 1 0, , , ,1 244 Потребляемый ток до проведения работ по балансировке: 89,87,78 А1 (254 А1) Напряжение электродвигателя на момент измерения 396 В. Коэффициент мощности 0,83 cos Общий уровень вибрации превышает допустимые значения, указанные в ГОСТ Принято решение производить балансировку рабочего колеса воздуходувки. Потребляемый ток после проведения работ по балансировке: 76,7,68 А1 (223 А1) Напряжение электродвигателя на момент измерения 396 В. Коэффициент мощности 0,83 cos

W 1 = (U х A 1 х cos х 1,732 ) / (к Вт) W 2 = (U х A 2 х cos х 1,732 ) / (к Вт) Эф.= (W 1 - W 2 ) х N ч х S (руб.) Где S стоимость 1 к Вт/ч N ч – количество часов работы в год W 1 = (396 х 254 х 0,83 х 1,732)/1000 = 144,60 руб W 2 = (396 х 223 х 0,83 х 1,732)/1000 = 126,95 руб Эф.= (144,60 – 126,95) х 4320 х 1,96 = ,08 руб Вывод: работы, связанные с проведением работ по балансировке, позволили сократить потребление электроэнергии на 17,65 к Вт, что составило экономию в год для оборудования «Воздуходувка» $ = ,08 руб. Средняя стоимость оборудования для балансировки роторов в собственных опорах, составляет от 3800$= руб. с НДС. Полная окупаемость оборудования за счет балансировки 1 агрегата составляет не более 20 месяцев. Балансировка. Экономическая эффективность

Экономический эффект от внедрения стендов входного контроля подшипников качения на предприятиях-потребителях определяется следующими факторами: -увеличение межремонтного периода при эксплуатации механического оборудования на 10…12%; -увеличение срока службы подшипников в 2…3 раза и, соответственно, сокращение затрат на обслуживание на 5…7%; -исключение внеплановых остановок оборудования для замены изношенных или разрушенных подшипников. По имеющимся сведениям, при организации участка входного контроля подшипников качения и выполнения выборочного контроля подшипников на одном из предприятий за год было проверено 6700 подшипников, количество отбракованных подшипников составило 490 шт. (7.3 %). Использование стенда входного контроля позволило рационально использовать возможности подшипников качения. Это позволило стабилизировать работу механического оборудования предприятия, исключив внезапные отказы. Наличие стенда входного контроля значительно сокращает количество бракованных подшипников, закупаемых предприятием потребителем, что также снижает общие затраты предприятия. Стенды входного контроля подшипников. Экономическая эффективность

По статистике на рынке России и странах СНГ присутствует около 60% неликвидных подшипников качения. При внедрении стенда проверки подшипников предприятие экономит значительные финансы: 1) После внедрения стенда и возврата неликвидных подшипников поставщикам около 50% посреднических компаний в дальнейшем отказываются от поставок, т.к. не могут поставлять по оптовым ценам качественные подшипники, т.е. выполняется отбор добросовестных производителей и поставщиков данной продукции. 2) По статистике количество аварийных простоев оборудования (например, электродвигателей) по причине выхода из строя подшипниковых узлов сокращается в первый год в 1,8-2 раза, что значительно сокращает затраты на ремонт. 3) В результате п.1 и п.2 происходит снижение объемов закупаемых подшипников до 30%, т.к. качественная подшипниковая продукция эксплуатируется дольше, а ремонтов необходимо выполнять меньше. Таким образом окупаемость стенда напрямую зависит от объема закупаемых подшипников, но как правило этот период составляет от 3 до 6 месяцев.

Специальные стенды для входного контроля позволяют эффективно и оперативно отбраковывать некачественные подшипники и использовать те, которые отвечают установленным требованиям ГОСТ Эффективность применения данных стендов экономически оправдана тем, что установка бракованных подшипников на действующее оборудование может привести к аварийной остановке технологических процессов с соответствующими экономическими потерями. Установка качественных подшипников обеспечивает увеличение межремонтных периодов оборудования и снижение эксплуатационных затрат. Стенды входного контроля подшипников. Экономическая эффективность

ООО «Балтех» Россия, Санкт-Петербург, , ул. Чугунная, 40 Тел/Факс:(812) Internet: