Практика построения систем комплексного материально- производственного планирования на основе решений "Фирмы 1С" Ушаков Анатолий, заместитель руководителя департамента информационных технологий ЗАО "Трансмашхолдинг« 2015

О Холдинге ЗАО «Трансмашхолдинг» является крупнейшей и лидирующей в России компанией в отрасли транспортного машиностроения. Предприятия холдинга: Основная продукция Объем реализации в 2014 г млрд. руб. Число работающих в 2014 г тыс. человек Новочеркасский электровозостроительный завод Брянский машиностроительный завод Коломенский завод Пензадизельмаш Тверской вагоностроительный завод Демиховский машиностроительный завод Метровагонмаш Октябрьский электровагоноремонтный завод Центросвармаш Производственная фирма «КМТ» Бежецкий сталелитейный завод Лугансктепловоз Пассажирские вагоны поездов дальнего следования Поезда метро Грузовые и пассажирские тепловозы Пригородные электропоезда и рельсовые автобусы Грузовые вагоны Грузовые и пассажирские электровозы

Принципы построения информационного пространства Холдинга Моноплатформенность - подавляющее число бизнес-приложений на платформе 1С Интегрированность – бизнес-приложения могут взаимодействовать друг с другом через корпоративную шину данных (более 10 тыс. запросов в день) Моносистемность (в пределах площадок) – на одном предприятии для решения всех бизнес задач должна использоваться одна система (финансы, логистика, производство в одной системе) Открытый корпоративный шаблон – унифицированная система предприятия допускающая при этом локальные доработки 1С УПП 1.3 – основа унифицированной информационной системы предприятия. Всего на предприятиях Холдинга установлено более 13 тыс. рабочих мест 1С.

Основные требования к комплексной системе материально-производственного планирования Система должна максимально полно закрыть большинство задач управления прямыми материальными затратами, должна замкнуть материальный контур от производственной программы до заказов ТМЦ поставщикам. Система должна устойчиво работать в условиях неустойчивых планов и динамически меняющейся НСИ. Система должна обеспечивать глубокую управленческую обратную связь, т.е. максимально быстро учитывать «внешние» воздействия в производственных и материальных планах. Система должна встроиться в корпоративный шаблон унифицированной информационной системы предприятий достроив его финансово- экономический блок оперативным производственным учетом. Система должна быть применима на всех предприятиях Холдинга.

Принципы построения производственной системы «Типовой» модуль планирования 1С-УПП не используется. Фактический учет, наоборот, построен в основном на типовых документах 1С-УПП. Уровень производственного учета «по крыше цеха» или «цех-черный ящик» (без внутрицехового пооперационного учета). Планирование от плана реализации. Загрузка производственных мощностей не учитывается. Непрерывное оперативное планирование, параллельно с естественным ходом производственного процесса, без «искусственных» интервалов или горизонтов планирования. Планирование по опереженям на основе таблиц усредненных времен обработки. Разрешающая способность системы по времени – 1 день.

Структура нормативного состава изделия

Объединенный непрерывный производственный план

План-факторная оценка производственного плана

Ключевые особенности производственной подсистемы Состояние системы ежедневно стабилизируется за счет полного пересчета план- фактного состояния производства по фактическим остаткам деталей в цехах, а также ежечасной актуализации материального обеспечения покупными и материалами.

Ключевые особенности производственной подсистемы «Классическая» аналитика производственного заказа (позаказный учет) не используется, позаказный учет деталей и материалов в НЗП не ведется. Прямая связь минимального элемента плана с конечными экземпляра продукции верхнего уровня (аналог заказа). Полностью автоматическое закрытие планов фактом на основе реально имеющихся остатков (анализируются все остатки – склады, цеховые кладовые, НЗП цехов) на основе приоритетного принципа. Полностью автоматическое перераспределение имеющихся материальных ресурсов между экземплярами (изделиями в производстве). «Каннибализм» между заказами и операторские ошибки возникающие при реальном позаказном учете отсутствуют.

Оценка текущего состояния изделий в производстве

Главный производственный отчет (оценка результатов работы цехов)

Подходы к формированию НСИ Подсистема может работать как при наличии PDM (интеграция), так и без PDM. В случае отсутствия PDM подсистема реализует минимальную PDM- функциональность. Применяются три уровня основной НСИ (состава изделия): –Конструкторский состав (сходимость узлов и элементов друг-друга). –Производственный состав (конструкторский состав + межцеховые маршруты). –Экземплярный состав (индивидуальный состав экземпляров находящихся в производстве). Конструкторский и производственный составы могут вестись в PDM. Экземплярный состав ведется только в составе подсистемы материально-производственного планирования. Изменение любых составов только на основании заявок. Заявки на изменение состава применяются один раз в сутки. Встроенный в подсистему процесс контроля устранения ошибок НСИ.

Основные элементы нормативной базы

Хронология проекта Пилотное предприятие Метровагонмаш (МВМ). Май 12–Октябрь 12 – разработка ключевых принципов построения подсистемы, разработка программной реализации, тестовые запуски. Ноябрь 12 – опытный запуск производственного планирования на МВМ (параллельно со старой системой). Февраль 13 – остановка старой системы производственного планирования, полный переход на новую систему на МВМ. Апрель 14 – внедрение первых комплексных отчетов по материальному обеспечению. Анализ ликвидности производственных активов на МВМ. Ноябрь 14 – старт проекта репликации модуля производственного планирования на предприятия 2-й очереди (ДМЗ, НЭВЗ). Февраль 15 – остановка старой системы производственного планирования, полный переход на новую систему на ДМЗ. Май 15 – запуск учета межцехового движения деталей на НЭВЗ.

Производственная система Метровагонмаш в числах Глубина ввода плана выпуска изделий – 6 мес. Средний темп выпуска – одно изделие в день. Число строк плана на одно изделие – 30 тыс. Число материальных потребностей на изделие – 8 – 10 тыс. Среднее число уровней спецификации (с учетом расцеховки) – 22 уровня. Общее число строк плана – 5 млн. (производственный план и материальная потребность) Полный цикл пересчета производственного плана с учетом обработки заявок по изменению состава выполнятся в ночное время и занимает от 40 до 70 мин. Оперативный цикл пересчета материальной потребности выполняется ежечасно и занимает от 15 до 25 мин. Пересчеты планов выполняются полностью, на всю глубину введенного графика выпуска продукции.

Основные сложности Качество НСИ – основная проблема внедрения комплексного материально-производственного планирования. Высокие требования к полноте и оперативности ввода информации на всех участках. Объективные сложности понимания результатов работы системы пользователями (аналоги ТМЦ и комплекты существенно усложняют понимание системы). Нежелание и неготовность подразделений работать в рамках сквозной комплексной системы жестко увязывая свои действия с действиями других подразделений. Прозрачность системы, «излишне» контролируемая деятельность подразделений и как следствие сопротивление подразделений.

? ВОПРОСЫ